Bubur talas beneng merupakan salah satu produk olahan pangan berbasis komoditas lokal yang memiliki potensi besar untuk dikembangkan dalam industri pengolahan pangan. CV. ICM merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi bubur talas beneng beku yang dipasarkan hingga ke pasar internasional. Dalam proses produksinya, perusahaan dituntut untuk mampu menghasilkan produk secara efisien dan tepat waktu agar dapat memenuhi permintaan pasar. Namun, dalam praktiknya masih ditemukan berbagai kendala pada alur proses produksi yang menyebabkan terjadinya penumpukan proses pada stasiun kerja tertentu atau yang dikenal sebagai bottleneck. Bottleneck merupakan kondisi ketika kapasitas suatu stasiun kerja lebih rendah dibandingkan dengan kebutuhan aliran produksi sehingga menyebabkan terjadinya penumpukan material, meningkatnya waktu tunggu, serta menurunnya efisiensi proses produksi. Permasalahan ini dapat berdampak pada keterlambatan produksi dan menurunkan kinerja sistem produksi secara keseluruhan. Oleh karena itu, diperlukan suatu analisis untuk mengidentifikasi titik terjadinya bottleneck serta faktor-faktor penyebabnya agar dapat dilakukan perbaikan pada sistem produksi. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis terjadinya bottleneck pada proses produksi bubur talas beneng di CV. ICM menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) serta mengidentifikasi faktor penyebab bottleneck menggunakan Fishbone Diagram. Metode Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan aliran proses produksi secara menyeluruh sehingga dapat diketahui aktivitas yang bernilai tambah (value added), aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) dan aktivitas tidak bernilai tambah namun diperlukan (necessary but non value added). Selain itu, Fishbone Diagram digunakan untuk mengidentifikasi faktor penyebab masalah berdasarkan beberapa aspek seperti manusia, mesin, metode, material, lingkungan, dan pengukuran. Hasil analisis dengan metode value stream mapping mendapatkan hasil bahwa bottleneck yang terjadi pada produksi bubur talas beneng berada pada klasifikasi Delay dengan nilai waiting 10.726 detik dengan cycle time terbanyak berada pada stasiun grinding senilai 27.030 dan stasiun pengemasan dengan nilai 27.039. Setelah dilakukan perbaikan angka PCE naik dari yang sebelumnya 47,37% menjadi 55,45% dan waktu lead time dapat ditekan dari 180.575 detik menjadi 154.253 dengan faktor man, machine, method, material, measurement dan mother nature yang mempengaruhi.